镜面加工

镜面加工——是金属切削加工的高境界，是提升机械部件使用年限的有效方法。镜面——是机械切削加工后，得到很好粗糙度的传统代名词，能明确倒影出物品影像的金属表面。

无论用何种金属加工办法加工，在零件表面总会留下微细的凸凹不平的刀痕，出现交错起伏的峰谷现象，粗加工后的表面用肉眼就能看到，精加工后的表面用放大镜或显微镜仍能察看到。这就是零件加工后的表面粗糙度，过去称为表面光洁度。国家规定表面粗糙度的参数由高度参数、间距参数和综合参数组成。

镜面加工一般是工件表面粗糙度0.8um的表面时，称：镜面加工。

获得镜面的机械加工办法有：去除材料方法、无切削方法（滚压加工）。

去除材料方法有：磨削、研磨、抛光、电火花。

无切削方法有：滚压（使用镜面工具）、挤压

去除材料方法加工需要有以下先决条件：1、大额的设施投入（有的磨床价值在100万以上）；2、熟练并资深的技术工人；3、宽敞的工作环境；4、数目庞大的冷却、润滑介质（油或液）；5、污染环境的废弃物处置；6、价格昂贵的砂轮。

无切削方法滚压（使用镜面工具）加工需要有以下先决条件：1、不需要大额的设施投入（一把镜面刀具价值在1300元左右）；2、不需要熟练并资深的技术工人；3、宽敞的工作环境；4、不需要数目庞大的冷却、润滑介质（油或液）；5、没污染环境的废弃物处置。

去除材料方法加工镜面一般在Ra0.8-0.08um之间；无切削方法滚压（使用镜面工具）加工镜面一般在Ra0.4-0.05um之间。

去除材料方法加工镜面对材料硬度基本没限制；无切削方法滚压（使用镜面工具）加工镜面对材料硬度需要在HRC40°，应用金刚石材质镜面工具HRC70°。

去除材料方法加工镜面工件表面的硬度不会变化、耐磨强度不会增加。

无切削方法滚压加工的优势和弊端

● 无切削方法滚压（使用镜面工具）加工镜面有以下优点：

1、提升表面粗糙度，粗糙度基本能达到Ra≤0.08um左右。

2、修正圆度，椭圆度可≤0.01mm。

3、提升表面硬度，使受力变形消除，硬度提升HV≥40°

4、加工后有残余应力层,提升疲劳强度提升30%。

5、提升配合水平，降低磨损，延长零件使用年限，但零件的加工成本反而减少。

● 当然也有肯定的不足：

1、滚压会在工件表面产生硬化层，此层与内部材料有明显的分层现象，容易导致表层掉落。

2、滚压工艺非常难学会，处置不当，容易导致废品 。

3、刚性力， 1000N-3000N，对机床传动机构导轨、损伤非常大，紧急损伤机床精度和寿命。

4、刀具使用年限短，易损毁，综合用本钱高。

5、没办法满足细长杆、薄壁管件等刚性差的零件的加工。

镜面加工需要应用很广泛，尤其是:液压行业的油缸、液压阀、活塞杆需要不但要光，还要耐磨损，同时不可以对密封圈或密封件产生磨损。

国内大部分的液压缸用一段时间后就会在密封盖处出现渗漏，就是由于运动时对密封圈或密封件产生了磨损。